Klinisk evaluering av direkteproduserte proteser

Mange medlemmer av Forsvaret og sivile har behov for proteseutstyr på grunn av amputasjoner som følge av skudd, bombeangrep, kjøretøyulykker og andre traumer. Ettersom antallet amputerte øker i høy hastighet, finner det begrensede antallet sertifiserte proteser det vanskeligere å tilfredsstille pasientbehovet. Derfor er det overordnede målet å gi Ortopedisk og Prosthetic (O&P) industrien et verktøy som imøtekommer det økende forholdet mellom proteser og pasient og fortsatt gir akseptabel produktkvalitet.

Praksisen med å lage protesehylser ved gipsstøping av amputertes gjenværende lemmer har eksistert i flere tiår, men fortsetter å være den mest brukte metoden for formfanging, modifikasjon og fabrikasjon av protesehylser. Å bruke denne tradisjonelle gipsstøpingsmetoden har mange begrensninger som nå kan overvinnes ved bruk av teknologi.

Med den avanserte utviklingen innen Computer Aided Design (CAD) og Computer Aided Manufacturing (CAM) teknologier de siste ti årene, er det nå mulig å fullstendig erstatte gipsstøpingsmetoden med håndholdte, bærbare skannere.

Selv om denne nåværende CAD/CAM-tilnærmingen absolutt skaper betydelig effektivitet i de kliniske aspektene ved å lage protesesokkelen, fortsetter den faktiske produksjonen av proteseanordningen å stole på bruken av en positiv modell og en langvarig manuell produksjonsprosess.

Den fortsatte utviklingen av direkte produksjonsteknologier kan tjene som den siste brikken i effektiv utnyttelse av CAD/CAM i omsorgen for protetiske og ortotiske pasienter. Direkte produksjon gir et middel til å kvantifisere endringer og nøyaktig reprodusere protetiske stikkontakter. I tillegg har direkte produksjon potensialet til å redusere tid, kostnader og avfall, som et resultat forbedre kvaliteten og omsorgsevnen til pasientene.

Denne studien vil sammenligne to fabrikasjonsteknikker for diagnostiske og definitive stikkontakter: manuelt produsert (positiv modellteknikk) og direkte produsert (eksperimentell).